Freitag, 12. September 2014

Neues abgewandeltes Design des 3D Delta Druckers - bald verfügbare CNC Pläne!

Der erste 3D Drucker den ich zusammengebaut habe entstand während der selbigen Bauphase. Das heißt es wurde nichts am CAD System geplant, berechnet oder konstruiert. Es wurde gebaut und zugleich gedacht. Dieser Drucker ist nun anders. Er entstand jetzt in den Semesterferien in den letzten 3 Tagen bei vielen nächtlichen Stunden (dank ärgerlicher Splines bei der Kabelverlegung...). Reich an Erfahrung durch zuvor verbaute Fehler ist dieser Drucker anders. Selbstverständlich ist der Drucker keine Neuentwicklung sondern ein Derivat (Abkömmling) vom Rostock und anderen Delta Druckern.
Einige Ziele sollten bei der Entwicklung berücksichtigt und verfolgt werden:
  • Spannrolle sollte formschlüssig befestigt werden ob mit Inbusschraube oder Kabelbinder
  • Das Spiel der Linearlager sollte irgendwie minimiert werden
  • Vibrationshemmende Maschinenfüße
  • Wegen der Temperaturentwicklung ist die Elektronik mit Motoren oben verbaut
  • Ebenso ist die Spule und der Extruder oben angebracht, unten bleibt der Bereich elektronikfrei
  • An allen Seiten zugänglich, keine Verkleidungen oder Verstrebungen an den Seiten
  • Mechanische Endschalter sollen angebracht werden
  • Simple Höhenanpassung durch längere D12 Rundstangen und Riemen
  • Ein abnehmbarer Spulenhalter mit einer Lochreihe für diverse Spulendurchm.
  • Ein geschlossener Riemen soll verwendet werden können, da an Kabelbindern und Montagearbeit gespart werden sollte
  • Die Teile sollten hauptsächlich auf der kleinen CNC Fräsmaschine herstellbar sein
  • Hexagonale (Hönefoss-IKEA, 10St. ca.5€ ) sowie quadratische 20x20cm Spiegelfließen sind auf der Bodenfläche montierbar
  • Simple und sichere Justierung der Endposition für die Endschalter
  • Aussparungen für Gewichtsersparnis
  • Motorbefestigung sicher mit Kabelbinder für schnelle Wechsel und Wartung befestigbar.
  • Carbonstangen verwenden 
  • Eigenentwickelter Effektor, da der Abstand zwischen den Carbonstangen 82 mm beträgt und für stabilere Lage sorgt.
  • Keine vertikalen Extrudierten Profile


  • Zukünftig ist eine LCD Halterung einfach druckbar und mit Spaxschrauben fixierbar
  • Der große Effector soll auch in einer größeren Variante hergestellt werden können um evtl. Pastenextruder oder diverse andere Endgeräte sicher aufzunehmen.
    ... uvm ...
 Technische Details:

 Electronik

  • Electronics: RAMPS 1.4 
  • Common microswitch
  • Heatbed: No (PLA is the recommmended filament).
  • Extruder: Bowden extruder 
  • Hotend: MK-V
 Mechanisch
  • 12mm hardened precision rod (700m) x 6
  • GT-2 belt and 36-teeth pulleys x 3
  • pneufit push-in fittings for bowden extrusion x 2 
  • (D4-d2) mm ptfe tube
  • 3K carbon fibre hollow tubes x 6
  • Ball-joints x 12 
  • Nema 17 Schrittmotor
also absolut nichts Neues....außer das es auf unserer kleinen CNC problemlos herstellbar sein wird.

Anleitungen für den Zusammenbau gibt es wie Sand am Meer im Internet oder auf reprap.org. 
Dort links auf "build a reprap" klicken

oder hier einfach ein Kapitel aussuchen

Keine Kommentare:

Kommentar veröffentlichen