Samstag, 5. Oktober 2013

Inspiriert vom richrap 3DR



Inspiriert vom richrap 3DR oder delta/kossel Drucker habe ich auch nun meinen eigenen angefangen.

der 3DR kann unter http://www.richrap.blogspot.de/ erreicht werden. Ich habe zuerst versucht die Grundformen wie bei dem 3DR herzustellen. Diese ist aber so grroß und hat mich 3 h Druckzeit gekostet. Endlich fertig ausgedruckt waren Befestigungssäulen für kleine Schrauben vorhanden, diese sind sehr schnell abgebrochen, an seinem Design sollte der richrapper noch ein bisschen arbeiten.


Nach mehreren Versuchen die Komponenten dann doch irgendwie auszudrucken habe ich mich entschlossen die Ebenen bzw. Grundformen aus Holz zu gestalten.

Es wurden 6 größere Bohrungen im Winkel von 120° gesetzt

 Um für die Diagonalstreben aus Karbon den exakten Abstand zwischen den "Augen" herzustellen habe ich eine Schablone angefertigt. Einfach zwei Nägel mit definiertem Abstand in Holz geschlagen und dann den Flachen Kopf mit Drahtschneider abgeknipst.

Beim Sägen würde ich keine normale Metallsäge empfehlen, Sie kommen weit durch aber zum Schluss gibt es einen Faserbruch wie auf dem Bild zu erkennen ist, außerdem dauert es länger als mit der nachfolgenden Methode:
Mit herkömmlichen Spannzangen o.ä. aus dem Baumarkt festklammern.




















Und mit einem Trennschleifer bzw. einem kleinen Dremel Multitool mit Trennschleiferaufsatz bei nicht zu geringer Drehzahl, ca. Stufe 3-4 von 5. Achtung! Beim zersägen wird Kohlefaserstaub frei, dieser gelangt in die Atemwege und da die Fasern sehr klein sind werden diese nicht mehr 100% aus der Lunge "aushustbar" sein. Also den Staub nicht durch die Werkstatt blasen oder sonst irgendwie aufwirbeln.
Die Kugelgelenkaufnahmen (von Conrad bestellt - Kugelgelenkdurchmesser 2 mm Kugelgelenkaufnahme D= 3 mm) sind nur 2-3 mm am Ausgang auf D=3 mm vorgebohrt. Das bedeutet, wir müssen auf die ganze Tiefe nachbohren.
Verwenden Sie hierzu am besten einen "Gewindeschneidenaufnehmer", markieren Sie die Tiefe auf dem Bohrer mit Permanentmarker.

Wichtig! Richten Sie vor dem verpressen des Kugelgelenklagers beide axial aus. Zuerst habe ich auf die Kohlefaserstäbchen Sekundenkleber appliziert und danach aufgesteckt.
Beim Ausrichten ist mir aber aufgefallen, daß es auch ohne Sekundenkleber funktioniert, ich habe die Kugelgelenke nach normalem verpressen nicht mehr auseinander bekommen!

 Wichtig! Beim Verpressen können sie mit der Hand zwar wie dargestellt drücken, aber dies hat auch seine Grenzen und der Kunststoff um die Kugel verbiegt und die Kugel fällt heraus.

Besser ist es vorzugehen, wie in der nächsten Abbildung zu erkennen ist.


Nehmen Sie das Kugelgelenk in die Kombizange oder legen es in einen Schraubstock mit kleinem Spalt ein und drücken so drauf, dass die Kraft über die Ränder der Aufnahme abfließen kann.
 Mit einer Akku-Bohrmaschine werden die Schrittmotorkabel verdrillt und zusammengelötet. Schrumpfschläuche nicht vergessen!

 Danach werden die Hall-Endstop-Sensoren an der Unterseite der oberen Platte angeschraubt, hier hat Holz ganz klar den Vorteil "einfach rein mit den Schrauben"
 Nach den Schrauben geht es aber noch eine Stufe einfacher. Wer kleine Schrauben sparen will, der Schraubt eine Seite rein und in die andere wird ein Nagel rein geschlagen. Selbstverständlich nur bevor die Sensorplatine angebracht wurde.
 Für die Bewegungsübertragung habe ich keine Spectraline Angelschnur verwendet wie vom Richrap Autor empfohlen, da wir einst selbst geangelt haben, hatte wir noch auf dem Dach Angeschnur. Diese hält auf Zugbelast ca. 9,3 Kg aus. Allerdings habe ich bereits beim aufspannen festgestellt, dass diese sehr elastisch ist. Die Schnur ist aber schon drauf und ich werde diese mal ausprobieren, wird aber wahrscheinlich nicht gut sein.

Beim Aufspannen der Schnur habe ich von hinten zwei Spannzwingen verwendet, da sich bei Belastung der Schnur auf Zug der Schlitten bewegt hat.

Dies ist der aktuelle Stand aber mit Nägeln anstatt von Schrauben zwischen den diagonalen Stäbchen und dem Druckkopf...Fortsetzung folgt.

Freitag, 4. Oktober 2013

Extruder umbau zum Bowden Extruder

Sicher kennen Sie alle das Prinzip vom Bowdenzug (nicht Bodenzug). Auf Thingiverse gibt es unterschiedliche Bowdenzug Extruder (z.B. Airtripper)

Vorteil bei dieser Art der Extruder ist, dass der Druckkopf deutlich leichter ist, da dieser nicht "direct" gespeist wird. Und die Fräse durch die minimierte Trägheit schneller verfahren kann.
Auf reprap.org und diversen Foren wird viel über die optimalen Bauteilgeometrien und Komponenten eines Hotends gesprochen. Somit habe ich mir gedacht, dass ich den Multec Extruder in 2 Teile zerlege, zum einen das Hotend und zum anderen das Coldend und diese mit einem kleinen schwarzen "Gardena Schlauch" verbinde.






















In einem 25x25 mm Aluprofil werden oben diagonal zwei Gewinde geschnitten für eine Unterlegscheibe. Der Schlauch wird durch die Unterlegscheibe hindurchgeführt und auf der anderen Seite als mechanische Sicherung gegen herausrutschen eine Druckfeder verwendet, die auf den Schlauch gedreht wird. Das Hotend wird mit den selben aufbau über eine Unterlegscheibe und zwei Schrauben von befestigt.
Beim Start des ersten Testdrucke war ich sehr begeistert, dass es funktionierte, doch dann nach den 3-4 Schicht wurde nicht mehr gedruckt. Obwohl ich das Filament am Motor mit der Hand nachgedrückt hatte kam aus der Düse nichts raus.

Mögliche Fehlerursache ist, dass beim Originalen Multec extruder die Schrauben vom Hotend nach oben gehend sehr dünn M2 oder M3 gewählt sind. Ich habe hier M4 oder M5 verwendet. Selbstverständlich wird sehr viel wärme vom Hotend in den Aluminiumblock eingetragen, dies verursacht ein "engl. jammen" bzw. Verstopfen, da das Filament bereits sehr früh weich wird.

Mögliche Abhilfen werden sein: Dünne Schrauben verwenden, einen anderen "Bowdenzugschlauch" verwenden, da dieser über seine Länge zu elastisch ist. Ein Teflonschlauch scheint gut zu sein.

Fazit! Wenn Sie einen Bowdenzugextruder möchten, bauen Sie diesen mit einer bewährten Technologie auf!